2024年半ば、イタリアの有名な自動車部品メーカーが、当社のエンジニアリングチームに重要な調達要件について連絡してきました。彼らは、カスタムステンレス鋼ファスナーカスタムステンレス鋼ファスナー
を必要としていました。これらのファスナーは、極度の振動、高トルク、高温下
で確実に機能しなければならず、標準的な既製品のボルトでは構造的完全性を維持できませんでした。顧客の主な課題は、タイトな公差のファスナーを、制御された表面仕上げと、大量生産における一貫した機械的性能で製造できるCNC機械加工サプライヤー
を見つけることでした。当社は、精密CNC機械加工とカスタムファスナー製造において10年以上の経験があり、当社—[あなたの会社名]
2. プロジェクトの要件と課題
最初の技術会議とCAD図面のレビューの後、いくつかの主要な課題が特定されました。高い材料性能：ファスナーには、特定の機械的および耐食性特性を持つAISI 304および316ステンレス鋼
寸法精度：寸法精度：六角ソケットヘッドとねじ部分は、正確なトルク印加のために、±0.01 mm
以内の公差制御が必要でした。表面仕上げ品質：自動車クライアントは、振動応力下でのマイクロクラックを防ぐために、Ra ≤ 0.8 µm
の仕上げを指定しました。ねじ精度：M8 x 1.25のねじは、。
に適合するために、GO/NOGOと3Dスキャン検証の両方に合格する必要がありました。耐食性と耐疲労性：
部品は、オイル、熱、湿気に常にさらされる変速機ケーシングの近くで使用されました。
3. エンジニアリングと生産ソリューション当社のチームは、DFM分析からパイロット生産、品質検証まで、多段階のエンジニアリングソリューション
a. 材料の選択とテスト高温の自動車環境での優れた耐食性のために、AISI 316ステンレス鋼を選択しました。生産前に、とと機械的特性試験
（引張強度、硬度、伸び）を実施し、材料の適合性を確認しました。材料硬度は、HV 230～260
b. DFMとプロセス最適化
当社のエンジニアは、部品の形状をレビューし、製造プロセスを最適化しました。
工具の到達性を向上させるために、アンダーカットの深さをわずかに調整することを推奨しました。
MasterCAMを使用して機械加工をシミュレーションし、不要な工具交換を削減しました。ねじの疲労寿命を20％向上させるために、2段階のねじ切りプロセス
（旋削+転造）を実装しました。この段階では、生産サイクル時間が18％
c. 精密機械加工プロセスカスタムファスナーは、高精度を実現するために、CNC旋盤（Tsugami TMA8F）とスイス型旋盤
| を組み合わせて製造されました。 | 機械加工ステップ |
|---|---|
| プロセスの詳細 | 旋削 |
| 外径精度を±0.005 mm以内に達成 | 転造 |
| 熱処理後のISO M8 × 1.25ピッチ | 穴あけ |
| 深さ公差±0.02 mm | ヘッドフライス加工 |
| ライブツーリングスピンドルで制御 | バリ取り |
エッジの一貫性のための自動面取り工具
4. 熱処理と表面仕上げ機械加工後、ファスナーは、残留応力を緩和し、引張強度を高めるために、制御された熱処理
を受けました。熱処理条件：
420℃で2時間、空冷。表面処理：ASTM A967に準拠した不動態化処理により、オイル接触環境での耐食性が向上しました。
オプションのコーティング：美的魅力を高めるためのニッケルメッキ（二次バッチでのクライアントの要求による）。
処理後の表面粗さは、Ra 0.7 µmに維持され、コーティングの密着性は、ASTM D3359（グレード5B）を介してテストされました。
品質保証は、当社のCNC機械加工業務の根幹です。このプロジェクトでは、生産のすべての段階で、文書化されたPPAP（生産部品承認プロセス）とSPC（統計的工程管理）手順に従いました。
入荷材料の検証
サプライヤーからの分光計分析と機械的認証。
工程内管理（IPQC）
ねじピッチと真円度を20個ごとに検査。
ヘッド径とアンダーカットの自動光学測定。
最終検査
表面欠陥とバリの100％目視検査。
ランダムサンプル（バッチサイズ200個）のCMM測定。
塩水噴霧腐食試験を48時間実施（錆びなしで合格）。
デジタルトルクゲージによるトルクと引張試験。
各検査記録は、トレーサビリティのために当社のMES（製造実行システム）に記録され、出荷時にクライアントと共有されました。
最初のバッチの5,000個のカスタムステンレス鋼ファスナーは、4週間以内に納品されました—予定より2週間早く。テストと検証の後、クライアントは優れたパフォーマンス指標を報告しました。
トルクの一貫性：サンプル全体で±2％の変動。
欠陥ゼロ：組み立て中にバリやねじの破損は報告されませんでした。
耐食性：96時間の暴露試験後も完全性を維持。
寸法精度：図面仕様内の100％の部品。
バッチの再現性：5回の連続出荷で一貫した結果。
「以前にもいくつかのサプライヤーと協力しましたが、御社のチームのような精度とコミュニケーションを提供してくれるところはありませんでした。御社のCNCファスナーは、性能と信頼性の両方において、当社の期待を上回りました。」
—調達部長、イタリアのEV変速機メーカー
これらの結果に励まされ、クライアントは、次のEVプラットフォーム向けに、追加のカスタムねじ込みインサートとチタンボルトのパートナーシップを延長しました。
このプロジェクトでは、当社の高度なCNC機械加工能力と厳格な品質管理システムが最大限に活用されました。
| 能力 | 仕様 |
|---|---|
| 公差 | 最大±0.005 mm |
| ねじ規格 | ISO 965-2 / DIN 13 |
| 使用材料 | AISI 304、316、17-4PH |
| 表面仕上げ | 不動態化処理、ニッケルメッキ、黒色酸化処理 |
| 検査ツール | ミツトヨCMM、プロファイルプロジェクター、ねじゲージ、トルクテスター |
| 認証 | ISO 9001:2015、IATF 16949、RoHS、PPAP利用可能 |
また、バーコード追跡を使用したデジタル検査ワークフローを実装し、原材料から梱包まで、すべての生産段階の完全な可視性を確保しました。
表面仕上げとねじ品質の感度を考慮し、当社の梱包プロセスは慎重に設計されました。
各ファスナーは、傷防止フォームディバイダー。
シリカゲルパック付きで50個単位で真空パック。
バッチのトレーサビリティのためにQRコードが貼られた輸出グレードのカートン。
すべての出荷は、顧客の緊急度に応じて、DHL Expressと海上輸送で処理されました。
標準的な再注文のリードタイム：10～12営業日。
この成功したプロジェクトに続いて、同様のカスタムステンレス鋼ファスナーが以下に適用されています。
EVパワートレインシステム
（バッテリーケースボルト、インバーターハウジングネジ）
大型機械
（耐振動ロックボルト）
海洋機器
（耐食性ねじコネクタ）
産業用ロボット
（精密アライメントピンとトルクファスナー）
これは、当社のCNC機械加工の専門知識と材料に関する知識が、強度、信頼性、精度が不可欠なさまざまな業界をどのようにサポートできるかを示しています。
カスタム機械加工ファスナーの専門家
ステンレス鋼、チタン、合金ファスナーの製造における17年以上の経験。
高度な設備群
スイス型旋盤、5軸センター、自動ねじ転造機。
妥協のない品質
ISO 9001 / IATF 16949認証を取得し、完全な検査ドキュメントを提供。
柔軟な注文量
試作から量産まで、MOQ制限なし。
グローバルな顧客の信頼
自動車およびロボット工学分野のヨーロッパ、米国、日本、オーストラリアのクライアント。
このカスタムステンレス鋼ファスナーケーススタディは、技術的なパートナーシップと精密機械加工の専門知識が、複雑なエンジニアリング要件を、信頼性の高い、すぐに生産可能なソリューションにどのように変革できるかを示しています。
CNC精密加工、[Lock Technology(shenzhen)Co.,LTD]、顧客中心のエンジニアリングを統合することにより、[Lock Technology(shenzhen)Co.,LTD]は、クライアントが変速機の信頼性を向上させ、生産時間を短縮し、EV製品の競争力を強化するのを支援することに成功しました。カスタムボルト、ナット、シャフト、または非標準の精密ファスナー
が必要な場合でも、当社のエンジニアリングチームは、お客様の最も厳しい要件を満たす、オーダーメイドのCNC機械加工ソリューションを毎回提供できます。[Lock Technology(shenzhen)Co.,LTD] — 信頼できる精度、測定可能なパフォーマンス。✅
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メタディスクリプション：当社のCNC機械加工の専門家が、±0.005 mmの公差と欠陥率ゼロで、自動車変速機システム用の高精度ステンレス鋼ファスナーをどのように提供したかをご覧ください。
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